Do BANAT trafiła pompa hydrauliczna Linde HPR210 z maszyny ATLAS 1604 ZW. Nie był to przypadek, w którym wystarczyło rozebrać podzespół i standardowo ocenić zużycie elementów. Pompa miała już za sobą wcześniejsze próby naprawy w innych serwisach hydrauliki siłowej. Była rozbierana, sprawdzana i składana ponownie. Wymieniono w niej wiele części, w tym element, który według wcześniejszej diagnozy miał usunąć problem. Mimo to podzespół nadal nie pracował prawidłowo. W takiej sytuacji trzeba ustalić, dlaczego po tych działaniach pompa nadal nie osiągała właściwych parametrów. Czy problem wynikał z błędnej diagnozy? Czy z niewłaściwego dopasowania któregoś elementu? Dla klienta każdy kolejny dzień bez rozwiązania oznaczał przedłużający się przestój maszyny i rosnące koszty. W takich sytuacjach potrzebna jest solidna diagnostyka, doświadczenie w pracy z hydrauliką siłową i umiejętność znalezienia przyczyny, która nie zawsze jest oczywista na pierwszy rzut oka.
Pierwszy etap: sprawdzenie pompy na stanowisku testowym
Zanim pompa została ponownie rozebrana, trafiła na stanowisko diagnostyczne Bosch Rexroth SSTB-220. Początkowo trzeba upewnić się, czy problem rzeczywiście znajduje się w pompie, a nie w innym elemencie układu hydraulicznego maszyny.
Dzięki tej technologii mogliśmy sprawdzić pompę w kontrolowanych warunkach i przeanalizować jej zachowanie pod obciążeniem. W tym przypadku wykres z testu pokazał, że przy obciążeniu głowicy ciśnieniem do 120 bar pompa zaczynała tracić wydajność. Jednocześnie wzrastał przelew oleju, co wskazywało na nieszczelność wewnętrzną.
To był konkretny punkt wyjścia do dalszej diagnostyki. Nie opieraliśmy się na przypuszczeniach ani na samej historii wcześniejszych napraw. Test pozwolił zawęzić obszar poszukiwań i zakwalifikować pompę do rozbiórki. Już na tym etapie zarekomendowano, aby podczas weryfikacji szczególną uwagę zwrócić na docisk hydrauliczny cylindra do płyty sterującej, ponieważ właśnie ten obszar mógł mieć wpływ na utratę wydajności i zwiększony przelew oleju.
Dlaczego wcześniejsza naprawa nie przyniosła skutków?
Po rozbiórce pompy i analizie wyników testu problemem okazało się niedopasowanie pierścienia hydrodocisku do otworu w głowicy. Element ten był wcześniej wymieniony na nowy, więc teoretycznie powinien przywrócić prawidłową szczelność układu. W praktyce jego wymiary nie pozwalały na właściwą współpracę z głowicą. Pierścień nie uszczelniał otworu w odpowiedni sposób, przez co przy wyższym ciśnieniu dochodziło do nieszczelności i nadmiernego przelewu oleju.
Proces regeneracji i wykonanie nowej części
Regenerację rozpoczęto od przywrócenia jakości powierzchni otworu w głowicy. Ścianki zostały wyrównane w naszym dziale obróbki precyzyjnej. Dopiero po takim przygotowaniu można było określić, jaki pierścień będzie potrzebny, aby uzyskać właściwe uszczelnienie i prawidłowy docisk hydrauliczny.
Na podstawie pomiarów podjęto decyzję, że wcześniej zamontowany nowy element nie zostanie ponownie wykorzystany. Nie spełniał swojej funkcji, dlatego został odrzucony, a w jego miejsce wykonano nowy pierścień hydrodocisku od podstaw.
Zachowano wymiar wewnętrznej średnicy oryginalnego pierścienia, ale zwiększono jego średnicę zewnętrzną, aby dopasować go do przygotowanego otworu w głowicy. Następnie pierścień został poddany toczeniu na tokarce, hartowaniu, szkiełkowaniu w celu uzyskania odpowiedniej jakości powierzchni, a na końcu ponownemu szlifowaniu.
Dzięki poszerzeniu zewnętrznej średnicy pierścienia uzyskano nową tolerancję pasowania – 0,03 mm wcisku do głowicy. To właśnie ten parametr miał kluczowe znaczenie dla szczelności. Po wykonaniu i zamontowaniu nowego pierścienia otwór głowicy został uszczelniony, a olej przestał ulegać nadmiernemu przelewaniu przy wyższym ciśnieniu.
W tym przypadku problem nie wynikał więc z braku nowej części, ale z tego, że wcześniejszy element nie był dopasowany do rzeczywistych warunków pracy pompy po wcześniejszych ingerencjach w głowicę. Dopiero pomiary, obróbka otworu i precyzyjne wykonanie pierścienia pod konkretną tolerancję pozwoliły usunąć przyczynę awarii.
Końcowy test potwierdzeniem skuteczność naprawy
Po zakończeniu naprawy pompa ponownie została sprawdzona na stanowisku testowym. W przypadku podzespołu, który wcześniej był już nieskutecznie naprawiany, taki test miał kluczowe znaczenie – pozwalał potwierdzić, że przyczyna problemu została usunięta, a pompa osiąga prawidłowe parametry pracy.
Po uzyskaniu pozytywnego wyniku testu, podzespół został przekazany do montażu. Nasz serwis mobilny zamontował pompę u klienta i przywrócił maszynę do pracy, mając wcześniej potwierdzenie, że problem po stronie pompy został rzeczywiście rozwiązany.
Koszt błędnej diagnozy bywa wyższy niż koszt właściwej naprawy
Warto tutaj wyróżnić aspekt ekonomiczny. W tej sytuacji klient najpierw zapłacił za wcześniejsze naprawy, które nie rozwiązały problemu, i dodatkowo później za ponowną diagnostykę i właściwe usunięcie usterki.
Dla klienta oznacza to prosty wniosek: im wcześniej pompa trafi do serwisu, który potrafi zweryfikować jej pracę na stanowisku, zmierzyć kluczowe elementy i wskazać realną przyczynę awarii, tym mniejsze ryzyko podwójnych kosztów, kolejnego demontażu i przedłużającego się przestoju maszyny.
Gdy problem nie leży tam, gdzie wszyscy go szukali
Ten przypadek pokazuje, że przy trudnych awariach pomp hydraulicznych największe znaczenie ma nie sama liczba wykonanych działań serwisowych, ale ich kolejność i zasadność. Pompa Linde HPR210 przeszła kontrolowany i dokładny proces który dał klientowi pewność: pompa może wrócić do pracy w maszynie bez kolejnych niespodzianek.
Przy podobnych awariach warto zwrócić uwagę nie tylko na to, czy serwis podejmie się naprawy, ale przede wszystkim na to, w jaki sposób potwierdzi przyczynę problemu i efekt wykonanych prac. W hydraulice siłowej to właśnie ten etap decyduje, czy podzespół wraca do maszyny jako sprawdzony element układu, czy tylko jako kolejna nadzieja, że tym razem problem ustąpi.